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Unsere Produktion

Was ist der Hauptfaktor bei der Räder Herstellung? Der Herstellprozess für uns ist eine Wissenschaft und Kunst, summieren Sie das mit technischen Innovationen und mehrstufiger Qualitätsprüfung und als Ergebnis bekommen Sie das Fertigprodukt von der Firma „YST Group“.

Unsere Produktionskapazitäten beinhalten 4 moderne Vollfunktionsbetriebe: 2 Werke für Alufelgen Herstellung, mit der Gesamtkapazität 2 Mio. Stück pro Jahr, und 2 Werke für Stahlfelgen Herstellung mit der Kapazität 1,5 Mio. Stück pro Jahr. Jeder Betrieb entspricht Produktionsstandards ISO 14001:2004, ISO/TS 16949, ISO 9001:2008. Alle Waren haben Konformitätszertifikate CE und TSE.

Unsere Felgen werden nur von hochqualifizierten Designer und Technologen erarbeitet und hergestellt. Unser System der Personalauswahl erlaubt uns, die beste Mannschaft der Spezialisten und hochqualifizierten Experten herauszubilden.

Virtuelle Tests

Wir wissen alles von jeder Felge lang bevor das erste Rad gegossen ist. Jedes neues Modell beginnt mit der virtuelle Modellierung einer Press-Forme. Die Ingenieure erarbeiten ein 3D Modell, das den künstlichen Tests untergezogen ist. Unsere Programmausstattung erlaubt uns vorauszusagen, wie die Felge sich bei den Standprüfungen benehmen wird. Nachdem wir die positiven Resultate erzielt haben, wird eine Probe-Partie hergestellt, die den gleichen Tests untergezogen wird, aber schon unter Realbedingungen.

Herstellung der Alufelgen

Das Leben jedes Modells beginnt mit dem Gießen einer Press-Forme. Für Herstellung der Alu- und Stahlfelgen verwenden wir auf unseren Betrieben nur Rohmaterialen von hoher Qualität. Die Rohmaterialen werden nur bei unseren bewährten Lieferanten bestellt. Der weltbekannte Metallurgie-Gigant „Baosteel Group“ ist unser Lieferant der Rohmaterialen für unsere Stahlfelgen.

Die Hauptelemente der Legierung sind flüssiges Aluminium, Silizium und Legierungszusätze. Bei der Herstellung verwenden wir eine Gieß-Alulegierung, kombiniert mit einer thermischen Behandlung nach der T6 Technologie. Diese Legierung übersteht besser die thermische Behandlung und aushält mechanische Belastung 20% besser. Nachdem die Legierung fertig ist, wird ein Prüfstück zum Spektralanalyse gesendet, um zu prüfen, ob die Legierung aller technischen Normen entspricht.

Bei der Ausgießung der Werkstücke verwenden wir Niederdruck-Gießen und Kokillen-Gießen Technologien. Es gibt 25 sieben-achsen automatisierten Niederdruck-Maschinen und 20 Kokillen-Gießen Maschinen auf unseren Betrieben. Beim Ausgießen wird die Guss-Forme schnell gefüllt, und dadurch wird das Legierung-Kleingefüge dicht. Die fertigen Werkstücke werden Röntgenkontrolle untergezogen, um die Werkstücke mit inneren Defekten auszuschließen.

Hochpräzise NC-Maschinen erlauben uns, verschiedene Felgen-Kenngrößen von 12 bis 30 Zoll auszugießen und zu produzieren. Wir können auch jede beliebige Press-Forme nach dem Wusch unseres Kunden ohne Mühe eröffnen.

Italienische Lackierungslinie unserer zwei Betriebe ist eine der modernsten. Bei der Produktion verwenden wir umweltfreundliche Pulverlacke. Beim Einfärben verteilt sich der Lack gleichmäßig auf dem Felge-Körper – es verbessert die Qualität der Lackierung nicht nur auf ebenen Oberflächen, sondern auch auf Kurven und Kanten des Werkstücks. Solche Lackierungsmetode gewährleistet Schichtdickenstreuung, Fehlen der Vorhänge, Lackierung Defekte oder Spritznarben.

Dank der großen Haltbarkeit der Pulverlacke bleiben die Felgen in ihrem verkaufsfähigen Zustand länger und sind resistent gegen Straßen-Chemikalien und mechanischen Beschädigungen.

Stahlfelgen Herstellung

Bei der Herstellung der Stahlfelgen verwenden wir Stahlbleche, die zu uns in Ringen kommen. Die Ringe werden abgespult und geschnitten für Werkstücke separat für jede Kenngröße. Durch Wälzen, Pressen und Schweißen wird von jedem Werkstück ein Halbzeug hergestellt, der danach profiliert ist und die Form eines Felgenkranzes bekommt.

Auf der Produktionslinie werden Radspeichen ins Felgenkranz gepresst und werden dann eingeschweißt durch CO2 Viertakt-Schweißen. Es wird geprüft, ob die fertige Felge den Qualitätsnormen entspricht, und dann wird Schutz- und Schmuckanstrich auf die Felge-Oberfläche aufgebracht.

Standprüfungen

Bevor eine Felge zum Verkauf geht, wird sie folgenden Tests untergezogen: Zugprobe, Rundlaufprüfung, Tests auf dynamische Auswuchtung, Dichtheit und Korrosionsfestigkeit, Diagnostik der Strukturganzheit und des Fehlens der Mikrorisse, Chrom-Kontrolle und Bewertung der Adhäsiv-Eigenschaften des Lachüberzugs.

„YST Group“ garantiert den Kunden eine einwandfreie Qualität und Beibehaltung aller Eignungswerte jeder Felge auf dem Niveau von 99,3 % während der ganzen Nutzungszeit.

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Im Jahre 2016 hat man angefangen, einen Herstellwerk der Stahlfelgen in der Stadt Jaroslawl zu bauen. Ein Hauptinvestor des Projekts wurde YST Group, was es erlaubt hat, in der kürzesten Zeit auf dem Territorium des Investors die Produktion der Autofelgen zu bauen und zu organisieren. Also, Ende 2017 wurde in Jaroslawl ein erster Vollfunktionsbetrieb der Stahlfelgen für PKWs und Leicht-LKWs eröffnet.

Das Werk bildet um sich herum eine entwickelte industrielle Infrastruktur. Die Produktionsprozesse haben ein hohes Automationsniveau.

Die neuesten Ausrüstungen aus Italien, USA, China und Russland sind im Werk installiert. Produktionsleistung beträgt 1,5 Mio. Felgen pro Jahr. Das Werk produziert 13-, 14-, 15-, 16- und 17-Zoll Felgen für alle angesagten Automarken. Das neue Werk hat es erlaubt, einen Warenfluß von China nach Russland zu versetzen. Die Fertigproduktelieferungen für Erstausstattung der Autos (OEM) auf den russischen Herstellwerken sind schon geplant. Die Verträge für Exporte der Felgen nach Europa sind geschlossen. Alle auf dem russischen Werk produzierten Felgen entsprechen den deutschen TÜV-Normen und dem italienischen Qualilab.

Im Betrieb gelten die internationalen ISO-9001 Standards, wobei Zuverlässigkeit der Fertigproduktion entspricht den Standards, die in Russland, Nordamerika, Europa und Asien gebräuchlich sind. Die Soziale Bedeutung des Werkes kann schon heutzutage eingeschätzt werden. Bei der Produktion sind mehrere erfahrene Ingenieure und Spezialisten tätig. Das in Betrieb genommene Werk gewährleistet die Arbeitsplätze für mehr als 150 Mitarbeiter und es macht eine positive Einwirkung auf sozial-ökonomische Situation in der Region.

Aber nicht nur die ökomische Effektivität wird berücksichtigt – man versucht auch ein Gleichgewicht mit der Umwelt zu behalten. Speziell für das neue Werk wurde ein langfristiges Programm für Reduzierung der Emissionen in die Umwelt ausgearbeitet. Auf dem neuen Werk sind die internationale Standards und Öko-Monitoring Systeme implementiert.

Es erlaubt, die Produktionsbelastung On-line zu regulieren und die maximal zulässigen Normen der Industrieemissionen nicht überzuschreiten.

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Nach der Bestellung vom Felgen-Hersteller Vissol wurde im Jahre 2018 eine Produktion von Schmiedräder auf dem Gelände von YST Group in Jaroslawl eröffnet.

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Diese Felgen sind in der ersten Linie für Premium- und Luxusautos geeignet. Für Herstellung der Schmiedräder verwenden Vissol-Spezialisten die Legierung 6061, basierend auf Aluminium mit Legierungszusätze von Magnesium, Kupfer, Silizium, Zink und von anderen Metallen. Grade solche Legierung wird bei der Herstellung der Komponente in der Flugzeugsindustrie verwendet.

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Jedes Werkstück wird mehreren Formpressungen untergezogen, danach wird aus diesem Werkstück ein nahtloser Felgenkranz rausgeformt, ohne Radspeichen und ohne Löcher.

Dann werden die Werkstücke 2 Vergütungsoperationen untergezogen – Stählung und Anlassen, um die innere Metallspannung aufzulösen.

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Die nächste Stufe – ein Designer-Konstrukteur erarbeitet ein Felgenmodell auf dem Computer. Nachdem das Design abgestimmt ist, prüft ein Ingenieur, ob die Felge den TÜV-Standards entspricht. Hier werden auch die notwendige Belastung und Sicherheit der Konstruktion verrechnet.

Ein Bearbeitungsprozess einer Felge beginnt vom Programmladen des 3-D Modelles in den Datenspeicher der Ausrüstungen mit einer CNC-Steuerung. Hier wird die Felge gründlich drehbearbeitet.

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Weiter geht die Felge auf eine CNC-Fräsmaschine, wo bestimmte Teile der Felge rausgeschnitten werden: Stirnseite und Befestigungslöcher. Die Arbeiten dauern ungefähr 12 Stunden. Nachher geht die Felge für Lackierung.

Bei der letzten Stufe untergeht jede Felge der Endqualitätskontrolle und der Verkaufsvorbereitung. Das Vissol-Team bereitet sie auf die Lieferung vor: mehrschichtige Verpackung hilft es, die Felge bis zum Endkunden schadenfrei zu liefern.

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Für seine Kunden hat Vissol-Team ein Unikat-Programm „Vissol Individual“ vorbereitet. Die ist speziell für illustren und anspruchsvollen Kunden erarbeitet, für die ist es wichtig, ihre eigene Individualität, Charakter und Status zu unterstreichen. Dadurch kriegt der Kunde eine Möglichkeit, alle seine ästhetischen Wünsche zu realisieren. Er kann beliebiges Design und beliebige Farbe auswählen, Konkavitätsparametern der Felge ändern, und auch personale Verprägung machen lassen.

Jedem Kunden bietet die Firma einen Personalmanager an, der das Projekt vom Anfang an bis zum Ende führt - damit der Kunde ein Produkt vom hohen Qualität bekommt und mit dem Ergebnis glücklich bleibt.